熱成型彈簧鋼通常用于制造大型彈簧或形狀復雜的彈簧。為了使彈簧具有一定的沖擊韌性、較高的彈性極限、屈強比和較高的疲勞強度，常用的熱處理工藝是淬火和中溫回火，以獲得回火的陀氏組織。因此，彈簧鋼需要有足夠的淬透性。對于淬火深度的要求，應取決于彈簧的應力狀態。對于應力較小的彈簧，芯部應不小于50%馬氏體；對于應力較大的彈簧，中心馬氏體不應少于80%。

        1.淬火工藝和質量控制

(1)淬火溫度。板簧和螺旋彈簧的批量生產通常以加熱、成型、淬火和回火的連續方式進行。加熱時，應嚴格控制爐內氣氛，以免形成氧化皮和脫碳，影響淬火質量。由于生產是連續進行的，淬火加熱溫度高于正常溫度，通常為850-950℃，淬火是利用成形后的余熱進行的。鍛造余熱淬火實質上是高溫形變熱處理，即在鍛造過程中控制溫度，然后直接淬火和回火。它不僅可以節約能源，簡化工序，還可以細化鍛件的組織，提高鍛件的強度和韌性。但是，為了控制成形加熱溫度和淬火溫度，加熱溫度不得超過950℃，否則奧氏體晶粒會粗大，表層會嚴重氧化脫碳。如果成形后的溫度仍然高于淬火溫度，可以將其空氣冷卻至淬火溫度，然后淬火。此外，淬火溫度不應過低，否則組織中會出現未溶解的鐵素體，合金化均勻度差，導致鋼的淬透性降低，不利于疲勞強度的提高。

(2)淬火加熱時間。彈簧鋼一般要求每25毫米保溫30分鐘，當原始組織為球化退火組織時，保溫時間可適當延長。當原始結構滾動時，時間可以適當縮短。

(3)淬火和冷卻。彈簧應在熱成形后立即油淬，成形和油淬之間的間隔應控制在30秒內，以防止晶粒長大。當油的淬火強度為H=0.3-0.4時，油溫為40-80℃，需要攪拌。對于較大尺寸的彈簧，應在油中保持一定時間的馬氏體相變，以避免出現非馬氏體組織現象。如果貝氏體和雪硅鈣石出現在組織中，這意味著淬火和冷卻是不夠的。

2.馬氏體分級淬火與貝氏體等溫淬火

        為了減少彈簧變形，避免開裂，提高強度和韌性及產品質量，馬氏體分級淬火和貝氏體等溫淬火在生產中得到廣泛應用。此外，等溫淬火獲得20%-50%(體積分數)的下貝氏體和馬氏體(平衡)雙相結構也具有良好的發展前景。等溫或分段淬火冷卻介質一般采用鹽浴(例如硝酸鉀和亞硝酸鈉各占50%(體積分數)，使用溫度為150-500℃)和金屬浴(主要由鋁、錫、鉍、鎘等元素組成的低熔點合金，使用溫度為100-800℃)。由于熱浴冷卻能力的限制，只有橫截面積小的彈簧才采用這種工藝。

3.回火工藝和質量控制

        回火溫度根據彈簧鋼品種、使用條件和回火硬度確定，一般為400-550℃。

        回火時間按每25毫米保溫60分鐘計算，延長回火時間會逐漸降低彈簧鋼的硬度，而提高回火溫度會使鋼軟化得更快。因此，在生產中，控制回火溫度比控制回火時間更加嚴格和重要。由于彈簧鋼的回火溫度在回火脆性發生的溫度范圍內，為了防止鍛件的回火脆性，回火后應進行水冷或油冷。為了減少彈簧在淬火過程中的變形，彈簧被卷繞成彈簧，然后在淬火前成形和回火。雖然它已經成形和回火，但在此之后仍會有一定變形

        為了減少彈簧在淬火過程中的變形，彈簧被卷繞成彈簧，然后在淬火前成形和回火。雖然已經定型回火，但淬火后仍會有一定的變形，需要校正以滿足幾何尺寸要求。因此，回火前應對夾具進行校正回火，然后進行回火以穩定彈性并確保幾何尺寸。設定回火和校正回火的回火溫度基本相同，一般為350-400℃。